Рассказываем, как самостоятельно сломать стену при перепланировке

Несущие стены являются основополагающими элементами строения, они служат опорами для перекрытий, поэтому их разбивать запрещено. Можно снести обычные перегородки, выполненные из следующих материалов:

• кирпич,
• бетон,
• пеноблок,
• камень,
• дерево,
• гипсокартон.

Их толщина обычно не превышает 38 см.

Если ремонт затрагивает внутренние перегородки и стены – полный или частичный снос, формирование или заполнение проемов – сначала нужно удостовериться, что здесь не нужно предварительное согласование в жил инспекции. Разрешение не требуется в тех ситуациях, когда манипуляции касаются лишь не несущих конструкций.

В этом случае перепланировка будет узаконена уже по факту выполненных работ. Но здесь есть исключения: дома, занесенные в список памятников архитектуры, и здания с деревянными перекрытиями. В такой ситуации до начала работ нужно подать в жил инспекцию тех заключение о состоянии строения и безопасности планируемого вмешательства. В отношении несущих стен контролирующие органы могут дать разрешение лишь на устройство проема.

Основные технические характеристики шлакоблока.

Разделение бетонных камней на разновидности условное, поскольку состав блока может включать в себя различные примеси. На данную группу строительных материалов есть свой нормативный документ — ГОСТ 6133-99. Он определяет требования к блокам и их составу. Обычно шлакоблоки маркирую буквой “М” и цифрой, которая показывает допустимую нагрузку кг/кв:

М-35 – используются для утепления, часто их укладывают вдоль несущих стен;

М-50, М-75 – используют для кладки стен и перегородок;

Прежде чем купить шлакоблок необходимо знать, что весь шлакоблок, используемый для строительных работ, классифицируется по следующим параметрам:

1. Размер. Не существует единого размера шлакоблока, который мог бы использоваться универсально. Каждый размер характерен для отдельных групп материалов.

1. 1 Стеновые блоки, используемые для формирования несущих конструкций- имеют размеры 391*190*188 мм.

1.2 Перегородочные изделия, укладываются внутри помещений, и не испытывают давящих нагрузок. Их размеры 391*90*188 мм.

Шлакоблок по размеру значительно превосходит обычный кирпич и может заменить сразу несколько кирпичей в процессе кладки. Благодаря этому процесс становится дешевле, проще, и экономичнее, количество раствора при кладке сокращается .

В геометрии блоков допускаются отклонения с погрешностью в плюс-минус 3 мм. В случае большего нарушения кладка будет неровной, со швами разной толщины. Это приведет к сложностям в строительстве.

2. Вес. Вес блока напрямую зависит от материала наполнителя , от количества и вида пустот в нем. Шлакоблоки могут быть полнотелыми и пустотелыми. Обычно пустотность составляет от 28 до 40%.

-Полнотелые блоки отличаются хорошими прочностными свойствами и используются чаще всего для фундаментов (в качестве наполнителя в этом случае обычно применяется щебень)

-Пустотелые блоки 40%. Такой шлакоблок обладает высокими показателями теплопроводности, но самыми низкими прочностными. Хорошо используется при возведении строений из металлического каркаса. Такие изделия не используются для кладки несущих конструкций. Требуют дополнительного утепления.

Click here to preview your posts with PRO themes ››

-Пустотелые блоки 30%. Данный вид блока подразумевает хорошую теплопроводность и прочность шлакоблока. Востребован при строительстве различных зданий. Форма внутренних пустот у таких изделий круглая, овальная и прямоугольная. В работе выявлено, что блоки с пустотами в форме прямоугольника считаются самыми удобными при монтаже, при необходимости их можно легко ровно разломать без дополнительного приспособления. Пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции. При этом прочностные характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям.

По весу одного шлакоблока проверяют его качество. Чем больше масса, тем толще стенки и лучше размешан раствор при изготовлении в процессе вибрирования. Вес пустотелого шлакоблока колеблется в пределах 18-23 кг.

Играет роль также степень затвердения. Блок должен выстояться около трех недель, ранее его использовать нельзя. Опытные строители определяют качество таким образом: камень взвешивают, если показатель имеет значительные отклонения от стандарта, бросают с высоты метра. От правильно изготовленного блока может отколоться небольшой кусочек. В случае, когда он разваливается, судят о рыхлости, что говорит о несоответствии параметров.

3. Прочность. Согласно ГОСТу марка отсевоблока указывает одну из важнейших его характеристик – прочность при сжатии.

Марка прочности информирует какую нагрузку на 1 кв. см. может выдержать шлакоблок. Например, марка 75 обозначает, что шлакоблок выдерживает нагрузку в 75 кг на 1 кв. см. Определение прочности шлакоблока производится в лабораторных условиях с применением необходимого для этого оборудования. Образец для испытания, по истечению 28 суток со дня изготовления, устанавливается на пресс и прижимается верхней плитой пресса.

4. Морозостойкость. Морозостойкость шлакоблока — способность шлакоблока в увлажнённом состоянии выдерживать без разрушения многократное замораживание, чередующееся с оттаиванием. Основная причина разрушения шлакоблока под действием низких температур — расширение воды, заполняющей поры шлакоблока, при замерзании. Морозостойкость зависит главным образом от структуры шлакоблока: чем выше относительный объём пор, доступных для проникновения воды, тем ниже морозостойкость. Степень морозостойкости устанавливается на основании лабораторных испытаний образцов материалов. Показателем (маркой) морозостойкости служит число циклов «замораживания — оттаивания» до потери шлакоблоком 25% первоначальной прочности или 5% массы.

• Средняя плотность 400-850 кг/м3
• Прочность при сжатии 0,5-5,0 МПа
• Прочность при изгибе 0,7-1 МПа
• Теплопроводность 0,07-0,17 Вт/(мх℃)
• Морозостойкость 25-50 циклов
• Водопоглощение 40-85%
• Усадка 0,4-0,5 %
• Биостойкость V группа
• Огнестойкость 0,75-1,5 ч
• Звукопоглощение 126-2000 0,17-0,6 Гц

5.Теплопроводность. Шлакоблок считается «теплым» материалом. Во многом такое суждение верно из-за наличия в блоках пустот. Пустоты заполнены воздухом, который является прекрасным теплоизолятором. В этом плане полнотелые изделия будут более холодными, несмотря на большее количество израсходованного для их изготовления раствора.
Теплопроводность шлакоблока зависит напрямую от состава наполнителя — составляет 0,27–0,65 Вт/м. Если же задействован гравий, то теплопроводность будет стремиться к максимуму.

Click here to preview your posts with PRO themes ››

Технология и оборудование для производства шлакоблоков .

Технология изготовления шлакоблока состоит из нескольких этапов.

1. Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора: вода, цемент, гран.отсев, и пластификатор по желанию. Процесс замеса происходит при помощи бетономешалки получая при таком способе замеса однородную смесь. 2.На втором этапе производства шлакоблоков , когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе. Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. После форму удаляют, а сырец выкладывают на подготовленный поддон или пол. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму.

• 
• 

3.На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. Для набора прочности готовые блоки необходимо выдержать от 36 до 96 часов. Если добавлять специальные добавки при замесе , такие как фулерон, релаксол, то время сокращается. Полное же затвердевание будет происходить на протяжении одного месяца при температуре 20°C и наличию высокой влажности. Если условия будут нарушены, то это может привести к пересушке изделия и потере прочности. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц.

Преимущества использования шлакоблока.

Данный материал обладает очень важными преимуществами, которые отсутствуют у его аналогов:

3. Изготовление отверстий в керамограните и керамической плитке

Отверстия диаметром до 12 мм в керамограните сверлят сверлами с победитовыми наконечниками. Электрическая дрель должна быть мощностью более 800 Вт, ее патрон обязательно должен быть отцентрован, то есть, не «бить» во время вращения. Если поверхность слишком гладкая и есть риск, что сверло может начать скользить, то на участок, где будет производиться сверление, один на один наклеивают 3-4 полоски бумажного скотча.

Отверстия диаметром 30, 40, 50, 60 мм на керамограните производят коронками из тугоплавкого металла с зубьями, на которые нанесено победитовое напыление. Начальное сверление такими коронками всегда производят на маленьких оборотах, и лишь когда зубья коронки углубятся в керамогранит хотя бы на 3 мм, переходят к более быстрому сверлению. Минус победитовых коронок – возможность выполнять только стандартные отверстия.

Отверстие с нестандартным диаметром, например 55 или 68 мм в керамограните или кафеле изготавливают балеринкой. Балеринка представляет собой сверло с победитовым наконечником, на середине которого штативным способом закреплен горизонтальный держатель. На удаленном конце держателя вертикально, параллельно сверлу располагается круглый или шестигранный металлический стержень, с установленным на конце резаком. Например, необходимо выполнить отверстие диаметром 58 мм (отверстие для канализационной трубы от раковины), значит, 58 делят на 2 и получают радиус в 29 мм. Далее используя линейку, на балеринке выставляют положение держателя резака так, чтобы между резаком и центром сверла был промежуток в 29 мм.

Внимание!

Сверлить отверстия балеринкой необходимо с максимальной осторожностью. Плитка должна лежать горизонтально ровно, а угол центрального сверла в балеринке по отношению к плитке должен составлять 90°. Малейший перекос и резак балеринки может разбить плитку.

Click here to preview your posts with PRO themes ››

Отверстия более 100 мм в диаметре (для канализационного стояка или вентиляционного воздуховода) в керамограните выполняют маленькой УШМ с алмазным диском. Изначально на керамогранит наклеивают пару кусков бумажного скотча. После этого воткнув в скотч циркуль, чертят правильный круг. Далее с маленькой болгарки снимается защитный кожух. Вырезку отверстий более 100 мм производят удерживая УШМ абсолютно в вертикальном положении по отношению к плитке, аккуратно производя пропил по кругу.

Внимание!

Учитывая, что с УШМ будет временно удален защитный кожух, во время работы обязательно используйте защитные очки, одежду с длинным рукавом и перчатки, так как сколов лететь будет много.

Снос стены мощным перфоратором точечными ударами

Если у Вас есть очень мощный профессиональный перфоратор со специальным зубилом на конце, то стену можно мощными одиночными ударами перфоратора также разнести в пух и прах:

Плюсы — это самый быстрый способ снесения стены.

Минусы — это самый шумный и наименее аккуратный способ. Если долбить не аккуратно, можно нечаянно сломать что-нибудь рядом.

Перфоратор с большой мощностью — это очень крутая вещь. Он разнесет что угодно. Вот, пожалуй, самый большой каталог , где можно подобрать себе перфоратор. Я бы рекомендовал для сноса стен брать проверенные бренды: Makita, Metabo, DeWalt, Bosch.

Возведение фундамента для печи

Итак, начинаем строить печь для бани из кирпича. Любое строительство начинается с фундамента. Для начала необходимо вырыть котлован глубиной около 0,7 метра. Дно котлована засыпать песком на 1,5 дм. Затем песок нужно пропитать водой и насыпать сверху слой битого кирпича и слой щебня. Далее в котловане делается опалубка и устанавливается армированный каркас. Сверху залить все слоем бетона, чтобы до поверхности осталось 1,5 дм. Опалубку нужно демонтировать, нанеся по бокам гудрон в несколько слоев, оставшееся пространство засыпать крупным песком.

Последними слоями фундамента должны стать два куска рубероида, равные ему по площади. Они послужат гидроизоляционным материалом. Когда фундамент печи для бани из кирпича будет готов, необходимо проверить насколько он получился горизонтальным.

С помощью раствора и кирпичей промежуточного ряда можно устранить возникшие огрехи. Теперь можно приступить непосредственно к строительству.

Кирпичная печь для бани с баком для воды возводятся по схеме, показанной на рисунке:

Начать строительство необходимо с возведения защитной стены из нарезанного кирпича. Эти пять рядов будут служить надежной защитой для вагонки в бане. Для защитной стенки понадобится цементно-песчаный раствор.

Следующим этапом должно стать уточнение наружного контура для печи, его надо соотнести с проемом в межбалочном перекрытии. В этом месте печная труба будет выходить на чердак, в соответствии с конструкцией печи для бани своими руками. Расстояние между балками должно быть ровно 90 см. Для этого нужно взять метровую рейку и по всему периметру прямо посередине сделать углубление ножом, чтобы расположить там тросик отвеса. Острый конец тросика нужно расположить выше кладки первого ряда печи. Закрепив трос, проследите, чтобы он был в строго вертикальном положении.

Click here to preview your posts with PRO themes ››

Отвес покажет точку, согласно которой необходимо расположить первый ряд кирпичей на фундаменте. Их положение должно соответствовать порядовке.

Также нам нужно будет установить дверцы поддувала. Делается это при укладке третьего ряда кирпичей. Печники рекомендуют использовать оцинкованную проволоку для укрепления — это вы можете видеть на рисунках. Кирпичики над дверками нужно подпилить.

После укладки третьего ряда — перед укладкой четвертого, снова проверяем все углы уровнем.

Очередная проверка необходима обязательная, так как в этом ряду мы будем обустраивать зольный колодец и колосник — специальную решетку, которая делается для воздухопровода и для очищения от золы топливного отсека.

Монтаж дверцы для поддувала мы обустраиваем на шестом ряду, а колосник и топочную дверку — на седьмом. А вот на восьмом ряду кладки появляется нововведение — перегородка, с которой начинается история про дымоходы для бани. И продолжается так вплоть до четырнадцатого ряда.

Этапы строительства печи.

В фронтовой стенке необходимо сделать проем для бака с водой. Для установки его необходимо поставить его так, чтобы он держался на боковых стенках и касался швеллеров, которые должны были быть уложены ранее.

Следующий ряд, мы будем класть расположенными под углом друг к другу половинками кирпичей. Они будут служить основой будущей разделительной стены. Последующие три ряда кирпичи нужно класть как в первых рядах — чтобы каждый последующий кирпич закрывал стыки предыдущего ряда. Все дверцы в печке и бак для воды нужно обмотать асбестом как показано на рисунках ниже:

Нам нужно предупредить выход пара — для этого устанавливается специальная дверца. После этого мы уложим полосы из мягкой стали, чтобы скрепить следующие 2 ряда. Дело в том, что уже сейчас необходимо закрыть рамку дверки для пара и поставить бак для воды.

На следующем ряду, происходит установка трубы для нашей кирпичной печки. Длину ее необходимо подобрать по высоте бани.

Конструкция печи определяет конструкцию трубы. Имеется ввиду, что для большой массивной печи и труба должна быть подобающая. Но всегда необходимо учитывать одно требование — толщина стенок трубы и печи не должна быть меньше полкирпича.

Для штукатурки печки можно использовать любой раствор, главное, чтобы в нем было некоторое количество асбеста. Если вы будете применять раствор с гипсом, имейте ввиду, что он схватывается довольно быстро. Кроме того, для штукатурки идут смеси из глины.

Перед тем, как начать оштукатуривание, стенку печи подготавливают — ее необходимо очистить и расчистить швы глубиной до 1-го см.

Без спецтехники

Даже самый легкий блок ФБС невозможно смонтировать вручную, поэтому владельцу строящейся недвижимости приходится арендовать кран. Поэтому критично время пребывания спецтехники на объекте, все возможные операции выполняются вручную, чтобы снизить бюджет строительства. Поэтому часто применяются две «народных» технологии: раскол клином или деревянными шплинтами.

Click here to preview your posts with PRO themes ››

Они позволяют подготовить куски нужной длины без участия крана, однако необходимо предварительно выставить блоки для раскалывания на твердую поверхность. Метод раскалывания клиньями имеет вид:

• по линии реза создается 7 – 10 глухих отверстий произвольного диаметра на глубину 5 – 7 см;
• в них одновременно устанавливаются клинья, заточенные из обрезков металлопроката;
• поочередным погружением всех клиньев создается единая трещина по линии кроя и бетонное изделие раскалывается на два куска.

Народная технология раскалывания бетонной балки клиньями.

Другой вариант требует больше времени, поэтому применяется реже:

• отверстия изготавливаются на трех доступных гранях (верх и две боковые стороны), но уже диаметром 10 – 20 мм;
• в них забивают деревянные шплинты из сухой доски;
• затем обильно смачивают водой для расширения древесины, которая и раскалывает ФБС.

В строительных магазинах можно найти (очень редко) невзрывчатую смесь, обладающую способностью саморасширения НРС-1М. Ее заливают в глухие отверстия, после чего, она становится импровизированным клином, раскалывает, не только бетон, но и любые породы природного камня, для чего это вещество и было изобретено.

На месте скола остались следы от отверстий, в которые была залита жидкость НРС-1М.

Важно! Последними двумя способами легче кроить из одного ФБС несколько кусков. Однако придется забирать их для монтажа специальным захватом, который имеется не у каждого крановщика.

Таким образом, разделить один ФБС на куски необходимой длины можно несколькими способами. Выбор зависит от бюджета строительства, количества подсобных рабочих и погодных факторов.

Совет! Если вам нужны строители для возведения фундамента, есть очень удобный сервис по подбору спецов от PROFI.RU. Просто заполните детали заказа, мастера сами откликнутся и вы сможете выбрать с кем сотрудничать. У каждого специалиста в системе есть рейтинг, отзывы и примеры работ, что поможет с выбором. Похоже на мини тендер. Размещение заявки БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает. Работает почти во всех городах России.

Если вы являетесь мастером, то перейдите по этой ссылке, зарегистрируйтесь в системе и сможете принимать заказы.

Крафт инструментов

Как только вам удалось получить достаточно деревянных досок, вы можете сделать деревянную кирку, чтобы пойти и добыть камень. Но добыча камня не даст вам булыжник, вместо этого вы заполняете свой инвентарь камушками. Чтобы получить булыжник, просто поместите четыре камушка сетку крафта в той же форме, которую вы использовали бы для верстака. Вы будете получать до пяти различных типов камней: камушек для крафта булыжника, андезита, гранита, диорита и песчаника. Все эти типа камней, кроме последнего можно использовать для изготовления каменных инструментов. Когда вы впервые попробуете сделать факел, он не будет гореть. Вы можете сделать горящий факел, сделав спичечный коробок, который крафтится из 3-х бумаги и 3-х деревянных плит, а затем поместив неосвещенный факел со спичечным коробком в сетку крафта!